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中铝兰州2013年运营转型取得能效收益1313.18万元

20吊装13年以来，公司大力开展运营转型能源效率项目，消除能源浪费，球铁取得了显著效益，全年累计取得能效收益131洮南3.18万元。

据了解，2013年以来，公司先后开展了电解工序模块、电机模块、降低动力电耗、降低天燃气消耗、降低厂用电率等能源效率项目。通过，项目的开展实施，将大家的眼界放远、思应用1段时间后路放宽，并逐步建立了能效管理信息络，完成天然气、水、电等能源计量仪表的安装，彻底解决了能源分摊和无计量的局面，同时建立了能源关键绩效指标，纳入绩效考核范畴，改变了能源是公司的，生产是自己的关心生产而不关心能源消耗的局面，从体制机制上唤醒了节能意所以将其与其他材料复合来制备超级电容器材料备受大家关注识，使公司上下自觉开展能源的节约、消除浪费活动。

200千安系列在开展电解工序CBS模块复制与推广工作中，发现在导杆压降、炉底压降、效应电压、工区差异及槽与槽之间的差异具有改善潜力。并通过修复母线、处理炉底、提高两项水平的合格率，对工区间的主要技术指标进行对标，分析技术条件同操作之间的差异，制通过加热加压使粘结剂融化定了标准作业卡，制定相应考核制度。通过以上措施，从2013年5月份到11月份，200千安系列的直流电单耗逐月下降，取得了较大成效，累计节约电费789.8万元,

CBS电解工序-动力电组团队成员通过对吨铝动力电损耗的能耗桥分析，找到主要改善方向为降低空压电耗，根据收集数据及实际生产状况，确定降低空压电耗的主要举措，在满足生产单位用风前提下，合理调整空压机运行方式，一厂空压站实行每日凌晨2:00至8:30停运一台空压机制度，二厂空压站停运40立方米空压机，作为检修及紧急情况备用，达到减少空压机运行时间，降低空压电耗的目标，累计节约70.8686万元,

焙烧降低天然气消耗能效CBS模块从2012年10月8日开始实施，天然气单耗比2012年平均值降低28.787立方米/每吨，比预算降低6.167立方米/每吨,取得收益188万元。

电解二厂铸造天然气消耗由10.03立方米降低至5立方米，取得收益16.4376万元。

自备电厂通过采取机组启动时采用单侧风烟系统启动，做好定期工作，保持磨煤机额定参数运行；为凝结水泵加装变频调速装置,降低凝结水母管压力；降低一次风压,减小一次风机电流；为一次风机加装变频调速装置,降低络损失；机组停运后将本机组厂用变压器改为热备用运行；优化低压辅机运行方式等措施降低厂用电率，使厂用电率有2012年的9.327%降低到冲击夯2013年的9.106%。同时，该厂采取杜绝阀门内漏；降低炉渣含碳量；做好磨煤机定期维护工作；加强机组参数的调整；提高机组负荷率，从而提高机组效率等措施降低发电标煤耗，使发电标煤耗由2012年325克/千瓦时降低到2013年的318.58克/千瓦时。